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三节伸缩机在日常生活中的应用

发布日期:2018-04-26 作者: 点击:

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护筒埋设。采用钢护筒,护筒直径大于钻头直径,护筒顶标高应高于施工面200~300mm,并确保筒壁与水平面垂直,隔离地面水,护筒周围用粘土分层夯实(见图9)。

成孔施工。桩基工程非入岩段采用旋挖钻机进行成孔施工,开钻前,用水平仪测量孔口护筒顶标高,以便控制钻进深度;钻进开始时,注意钻进速度,调整不同地层的钻速(见图10);入岩段采用冲击反循环钻机进行成孔施工,钻进时采用小冲程造浆钻进施工,钻头穿过护筒且泥浆符合要求后采用中冲程或大冲程钻进,钻进过程中要根据地质的变化调整泥浆参数(见图11)。


护壁泥浆制备。由于成孔时间较长,孔深较深,要求孔底沉渣厚度小、泥皮厚度薄,现场采用PHP低固相聚丙烯酰胺泥浆进行钻孔护壁。

一次清孔。三节伸缩机,在下放钢筋笼之前,要进行第一次清孔,将旋挖机的浆砂斗钻头换成平底钻头,较大颗粒块体由旋挖转机打捞,小块体颗粒通过置换泥浆处理,待孔内返出的浆液中无泥块泥皮可视为一次清孔完毕。

钢筋笼的制作及吊放。钢筋笼制作采取整体拼接、一次吊放入桩孔的方案。主筋钢筋接头采用直螺纹连接,接头间距不小于1200mm,并在同一载面上的接头数量不应大于主筋总数的1/2;箍筋采用螺旋箍,螺旋筋与主筋、加劲筋与主筋间采用点焊固定(见图12)。

钢筋笼整体进行吊装,现场采用100t履带吊作为主吊,25t汽车吊作为辅吊,2台吊车配合施工。待钢筋笼离地面一定高度后,次吊停止起吊,利用主吊继续起吊行走至孔口,直至把钢筋笼放入孔内。

注浆管及声测管安装。对于注浆管、声测管等管件的连接,在地面加工时与钢筋笼同时进行预拼装,然后进行分节连接。二次清孔。本工程设计要求沉渣厚度不大于50mm,在施工中使用气举反循环清孔方式控制沉渣。

水下混凝土浇筑。桩身混凝土灌注应在二次清孔后半小时内进行,并应连续灌注直至桩完成。灌注过程中始终保持导管位置居中,提升导管时应有专人指挥掌握,不使钢筋骨架倾斜、位移,如发现骨架上升,立即停止提升导管,使导管降落,并轻轻摇动使之与骨架脱开。

后压浆施工。桩端后注浆是灌注桩成桩后通过预设在桩身内的注浆导管和桩端注浆器对桩端土层进行注浆。灌注桩成桩后的7~8小时内,应采用清水开塞,桩身混凝土的强度等级达到设计强度的70%后方可注浆,注浆应低压慢速。

桩侧后注浆是灌注桩成桩后通过预埋的注浆导管和桩侧注浆器对桩身若干断面进行压密注浆。其中,注浆导管的制作,即桩侧压浆管上端加丝堵,下端安装三通接头,便于安装桩侧压浆软管。灌注桩成孔后,将压浆阀安装在最底部钢筋笼的压浆导管上,与桩身钢筋底面标高平。桩端压浆管上端加丝堵,下端用以接桩端压浆阀,为加强注浆效果,项目部将一个桩端注浆器改装成注浆环管,收效良好。

桩孔回填一般是指空孔回填,即桩顶标高距实际施工地面标高有一段落差,为了上部空孔的土体稳定以及防止人员坠落而将此部分空孔回填,回填材料采用砂石。

自带塔机微凸支点顶升模架

微凸支点智能控制顶升模架(以下简称“凸点顶模”)是中建三局技术中心牵头自主研发的第三代超高层施工顶升模架,具有承载力高、适应性强、智能综合控制三大特点,显著提高了超高层施工的机械化、智能化及绿色施工水平,使超高层尤其是近千米的超高层建筑施工的安全、功效大幅提升。

绿地项目顶模体系为自带塔机微凸支点顶升模架体系,主要由支撑与顶升系统、钢平台系统、模板系统、挂架及附属设施系统以及一台ZSL380动臂塔吊组成。凸点顶模不仅继承了“模块化顶模”承载力大、运行平稳、安全性好等诸多优势,而且还具有整体及局部可变的功能,更是在国内首次将塔机装上顶模平台并引入智能监测系统,提升了超高层核心筒结构施工的垂直运输能力的同时,也保证了平台运行的安全、稳定。

凸点顶模的优势

与传统超高层施工模架相比,凸点顶模为超高层建筑施工装备的集成及智能监控提供了重要媒介,实现了施工电梯直达平台,卸料平台、混凝土布料机、临建设施、物料堆场等与模架的融合。在此基础上,经过近两年的研究试验,在武汉绿地中心实现了顶模自带大型塔机,将超高层建筑施工的两种大型施工装备进行集成,实现了塔机与模架一体化的安装与爬升,显著提升了超高层建筑施工工效。

凸点顶模:构建塔机与模架一体化

目前,实现“塔机与模架一体化”有两种方式:

一种方式是塔机采用自立模式直接固定在“凸点顶模”桁架上,塔吊标准节与模架通过基座焊接连接。武汉绿地中心项目即将按照该方式把3台塔机(1台ZSL380塔机,2台ZSL60塔吊)固定在顶模上,目前已投入安装一台ZSL380塔吊。

另一种方式是塔机通过“抬轿子”的方式支承在其周围4个“凸点顶模”的支点上。塔机状态类似于内爬塔机,采用3道附着框传递塔机的荷载,其中第二道附着直接支承在“凸点顶模”的支承系统上,传递塔机承受的竖向荷载,当顶模顶升时带动塔机一同向上运行。北京中国尊项目已按该方式投入安装了两台M900D塔吊。

通过塔机与模架一体化安装与爬升,突出解决了塔吊爬升与模架顶升相互影响、爬升占用时间长、爬升措施投入大等制约超高层建筑施工的关键因素。以北京中国尊项目自带的两台M900D塔吊为例,相比常规塔吊安装方式,可减少塔吊自爬升28次,节省塔吊爬升影响的工期约56天,减少塔吊预埋件400t。

凸点顶模的成功应用

在武汉绿地中心项目,平台实现了在顶模平台上自带“一大两小”3台塔吊,实现了平台自带塔机爬升。武汉绿地中心的顶模平台偏向于轻质化设计,平台自重约1900t,支点顶升力达4000t。同时,平台采用先进的智能监测系统,实时监测模架运行状态、环境情况,确保平台安全、高效、精准运行。

智能顶升钢平台体系由钢框架、支撑与顶升、挂架、模板和附属设施五大系统组成,总用钢量约2300t,最重构件逾41t,解决了超高层塔楼核心筒施工中常见的墙体内收、吊装需求空间大、安全要求高等施工难题,实现了模板、操作架、材料、机具同步顶升。该模架支点布置灵活、承载力大、适应性强、封闭性好、施工速度快。该体系为世界房建施工领域最重、面积最大、承载力最高、世界首次与大型塔吊一体化结合的钢平台体系。

高楼逃生--磁力缓降高楼逃生装置题

之前,在建的中国第一高楼、世界第二高楼——武汉636米的绿地中心高楼旁的在建公寓楼外墙上,体重80公斤的试验人员利用依附于建筑外墙的逃生轨道,从高楼40米处以1.5米/秒的速度下降,用时26秒安全抵达地面,标志着历时两年研发的磁力缓降高楼安全逃生装置试验成功。

这一逃生装置具有多重优点:无需电能,依靠磁力实现匀速下滑;操作简单,无需专业培训;导轨依附建筑物架设,逃生高度不受限制;可在任意楼层进入,下降速度可调、可控,逃生效率高。相关技术人员介绍,目前的试验高度最高为7层楼40米,理论上说,不受高度限制,只要有安装空间,600米也可以。接下来,还会在不同高度试验,进一步论证。经试验,装置最重能承受120公斤的人或物。

传统的消防人员救护装置如云梯、气垫等逃生装置无法使高层住宅、办公楼内的人们迅速安全撤离。普通消防车臂长最高只能达40米高。但这一装置不仅能应用于在建的高层建筑火灾或事故逃生,还可应用于民用建筑高楼家庭火灾救援逃生。在火灾发生时,受灾群众可实现自救,保证安全逃离火海。

据悉,导轨成本为每米两三百元,目前试验装置内装有6公斤高强磁铁,今后还可调整用量,量产后,一套逃生装置成本仅数千元。该课题已成功申报为国家十三五课题《超高层建筑结构施工平台及应急逃生装置研究与示范》。截至目前,已申报国家专利6项,试制样机7套。下一步,将结合项目需求进行推广应用。

基于精准建造的BIM深化设计技术

工业化建造的开端,BIM技术的应用实现1:1精准建造复制模拟,所有管线解决方案通过模型沟通解决,最终导出深化设计施工图。

风管“五线制”加工流水线

引进五线制全自动风管生产线进行风管预制生产,全程流水线作业,自带成品保护功能,仅需2人操作即可,材料使用率高达98%,工效提高20倍,有力保障项目施工需要。

预制机房加工车间

机房预制化加工车间,由管道紧密切割设备、相贯线中心、管道管件组对中心,焊接中心四大中心组成。可实现大型制冷机房预制化加工的自动切割、组对、焊接工序,转型装配化施工。

焊接机器人可自动完成平焊、横焊、立焊三种焊接位置近10种坡口形式焊缝焊接,多道焊缝焊接时可连续焊接,并配备有焊枪自动微调功能,有效纠正焊缝跑偏及管子椭圆度问题。一个机器人可替代4名焊工。

机器人全站仪技术

基于BIM的机器人全站仪系统,将已完成的BIM数据直接输入“机器人”的大脑,“机器人”就可以完成现场精准放样放样功能,相较于人工,效率提高5倍,精度达毫米级,同时能够检测验证管道安装质量。

可视化装配施工虚拟技术

作为BIMVR理念的平台,利用Fuzor软件,不仅仅提供了实时的虚拟现实场景,能保留完整的BIM信息,辅助预制机房装配化施工。

控距钻操作台专利技术

控距钻操作台技术用于暗敷的镀锌钢管快速连接,通过夹板将镀锌钢管进行固定,通过下压手柄,垂直移动手电钻钻头,逐渐将镀锌钢管钻出凹槽,通过调节刻度尺,来控制凹槽深度。通过控距钻操作台加工出来的镀锌钢管,再用紧定螺丝固定直通和两根镀锌钢管,可以实现镀锌钢管快速连接。


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